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H級、C級絕緣漆，外絕緣漆領域
H級、C級絕緣因其耐熱要求高（H級絕緣要求耐熱達到180℃，C級要求達到180℃以上至200℃），并且要求在高溫狀態下，保持優異的電性能，開發優質、熱電穩定性好，性價比高的H級、C級絕緣漆一直是世界電力絕緣材料行業的一個重大課題。目前，國內能夠生產C級電力絕緣浸漬漆的廠家比較少，質量也不夠穩定，主要依賴進口。
作為電絕緣漆來說，其主要成份及關鍵因素是樹脂，樹脂的性能直接決定了絕緣漆的性能和適用范圍。目前，我們自主開發了MPI聚酰亞胺樹脂，用于制備C級絕漆無論在耐熱性能、介電性能、使用性能以及成本上，都有國內外同類產品不可比擬的優勢。
目前應用于C級絕緣浸漬漆的樹脂為均苯型聚酰亞胺，其真溶劑為二甲基乙酰胺、助溶劑為二甲苯，并加入各種填料和助劑制備而成，其中均苯型聚酰亞胺含量為8—10%，其條均為溶劑、助劑和填料，價格在150—200元/kg，進口產品價格則更高。我們開發的樹脂用于制備電力絕緣浸漬漆的優點及與目前常用浸漬漆的對比主要有以下幾個方面。
1、電性能方面。由于目前傳統的浸漬漆都含有二甲苯等溶劑，在烘干固化過程中容易產生氣泡，并且絕緣性能、濕熱穩定性、抗放電擊穿性能都會受到影響，因而發展無溶劑、高固分絕緣漆是一個重要的發展方面，日益受到高要求電氣絕緣領域的重視和歡迎。我們樹脂本身為粘度液體，制備成的絕緣漆不含溶劑，從而在濕熱穩定性，體積電阻穩定性，抗放電擊穿性能等方面，明顯優于溶劑型浸漬漆。
2、加工性能方面。由于傳統浸漬漆含有大量的二甲苯等溶劑，在烘干固化過程中，首先要把溶劑烘干揮發掉，因而烘干時間較長（通常烘干時間需6—8個小時以上），而我們的樹脂屬熱固型樹脂，無需溶劑，烘干過程可節約一半時間以上，不但大幅降低了烘干工藝能耗，提高了工效，而且漆與工件的附著力也大幅增了。
3、在使用壽命方面。
MPI絕緣漆可以高溫條件下保持H級、C級絕緣需要，而且使用壽命長，高溫狀態下長期使用無發煙、殘碳等現象。同時能耐受絕緣環境中油污、鹽霧、酸堿介質、輻照、紫外線等的侵蝕，穩定性優于環氧、硅樹脂、酚醛、丙烯酸等類型的絕緣漆。特別適合在苛刻環境中的絕緣要求。戶外使用的電機（如空調電機等），出口美國等市場，都需要對電機的絕緣涂層進行嚴格的耐戶外耐氣候老化、紫外線和耐鹽囟測試。經深圳某出口電機專業生產廠家的篩選、使用和送檢，是目前國內所有外絕緣漆中（即用于戶外機電產品的絕緣漆）唯一能通過30天鹽霧老化實驗的耐鹽霧外絕緣漆。
H級、C級絕緣漆使用方法
配方：按質量比，樹脂100；固化劑2-3分。
配料：樹脂加入固化劑攪拌至均勻。
涂敷：先把要涂敷的金屬材料除銹，砂紙打磨，用丙硐清洗干凈，確保表面無水分、油污、鐵銹。而后將樹脂進行輥涂或刷涂。
固化：80度起烘半小時，100度1小時，130度1小時，160度1小時，（其中當100度烘十五分鐘左右樹脂已經固化，繼續加溫為后固化工藝，主要是提高固化率，提高性能，如有偶聯劑時，還同時起到促使偶聯反應的作用）。如需形成厚膜，可以樹脂中加入適量填料，如石英粉，氧化鋁粉、云母粉等，以增加粘度。也可以進行多次涂敷。在多次涂敷中，后一次涂敷應在前一次涂完洪干凝膠后即可進行，間隔時間不要過長，以防分層。
有關問題解決方案：
1、如需進一步提高跟金屬的附著力：可采用乙烯基三特丁基過氧硅烷偶聯劑（OSI-201）。使用方法為：
將OSI-201用兩倍的甲苯稀釋，在金屬表面涂刷一遍，自然涼干后，進行涂敷，并烘干固化。OSI-201哈爾濱化工研究所有售。
2、高溫固化時流膠：可加入2-3%左右氣相白碳黑（可選用南京海泰納米所產的用KH-570處理的氣相二氧化硅）即可提高觸變性，減少流掛。白碳黑較難分散，應用中可先用少量樹脂把白碳黑攪拌成糊，而后將糊攪拌入樹脂，攪拌時要高速度攪拌，以利分散。
3、提絕緣高涂層穩定性：銅有較強的氧化破壞作用，因此最好在樹脂中加入抗銅劑，如MD-1024，用量0.1-0.5%，以確保絕緣層的長壽命。
4、如采用常溫固化，則在加入固化劑之前，先加入促進劑，用量1-2%，適當攪拌后再加入固化劑。25℃固化時間為3-5小時。固化后進行后固化處理100度1小時，130度1小時，160度1小時，即可達到滿意性能。
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翁先生
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