擠出成型（extrusion
molding）在塑料加工中又稱為擠塑成型，是指物料通過擠出機料筒和螺桿間的作用，邊受熱塑化，邊被螺桿向前推送，連續(xù)通過機頭而制成各種截面制品或半制品的一種加工方法。擠出成型主要用于生產具有一定橫截面的連續(xù)型材，如薄膜、片、板、硬管、軟管、波紋管、異型材、絲、電纜、包裝帶、棒、網和復合膜等；也可周期性重復生產中空塑件型坯，如瓶、桶等中空容器。
利用螺桿泵送液體的思想可以追溯到古希臘的偉大科學家阿基米德，他將其應用與城市的防御體系中。據記載，最早的工業(yè)擠出機是由Joseph
Bramah 于1975年發(fā)明的。他由一個手動的柱塞和機頭組件所構成，用于連續(xù)生產鉛管。歷史上，第一個阿基米德螺桿擠出機的專利由英國人
Matthew Gray 和美國人 John Royle
獲得。從19世紀中葉到現在，擠出加工曾用于古塔波膠、橡膠、硝酸纖維素和酪蛋白的加工。大約在1925年，人們擠出了各種聚氯乙烯，這成為現代擠塑加工技術開始的標志。
擠出成型工藝是聚合物加工領域中生產品種最多、變化最多、生產率高、適應性強、用途廣泛、產量所占比重最大的成型加工方法。擠出成型是使高聚物的熔體（或粘性流體）在擠出機螺桿的擠壓作用下通過一定形狀的口模成型，制品為具有恒定斷面形狀的連續(xù)型材。
擠出成型工藝適合于所有的高分子材料。幾乎能成型所有的熱塑性塑料，也可用于熱固性塑料，但僅限于酚醛等少數幾種熱固性塑料。塑料擠出的制品有管材、板材、棒材、片材、薄膜、單
絲、線纜包覆層、各種異型材以及塑料與其它材料的復合物等。目前約５０％的熱塑性塑料制品是通過擠出成型的。此外擠出工藝也常用于塑料的著色、混煉、塑化、造粒及塑料的共混改性等，以擠出成型為基礎，配合吹脹、拉伸等技術，又發(fā)展為擠出一吹塑成型和擠出拉幅成型制造中空吹塑和雙軸拉伸薄膜等制品。可見擠出成型是聚合物成型中最重要的方法。
擠出工藝是塑料件加工中非常重要的技術工藝，并應用范圍很廣，是眾多塑料制品生產廠必須具備的加工技術工藝。擠出成型工藝的主要特點如下：
擠出成型可實現連續(xù)化、自動化生產。生產操作簡單，工藝控制容易，生產效率高，產品質量穩(wěn)定。
可以根據產品的不同要求，改變產品的斷面形狀。該工藝可以生產管材、棒材、片材、板材、薄膜、電纜、單絲、中空制品和異型材等產品。
生產的連續(xù)操作，特別適合生產較長尺寸的塑料制品成型。其生產率的提高比其他成型方法快。
應用范圍廣。只要改變螺桿和輔機，就能適用于多種塑料盒多種工藝過程。例如：可以加工大多數熱敏性塑料及部分熱固性塑料，也能用擠出法進行共混改性、塑化、造粒、脫水和著色等。
設備成本低，投資少，見效快，占地面積小，生產環(huán)境清潔。
可以進行綜合性生產。擠出機與壓延機配合，可以壓延薄膜，擠出機與壓機配合，可以生產各種壓制制件。
擠出成型設備的原理及種類
擠出設備有螺桿擠出機和柱塞式擠出機兩大類，前者為連續(xù)式擠出，后者為間歇式擠出，主要用于高粘度的物料成型，如聚四氟乙烯、超高分子量聚乙烯。螺桿擠出機可分為單螺桿擠出機和多螺桿擠出機。單螺桿擠出機是生產上最基本的擠出機。多螺桿擠出機中雙螺桿擠出機近年來發(fā)展最快，其應用日漸廣泛。目前，在ＰＶＣ塑料門窗型材的加工中，雙螺桿擠出機已成為主要生產設備，單螺桿擠出機將被逐步淘汰。但在其它聚合物的擠出加工中，單螺桿擠出機仍占主導地位。二者有各自的特點：
單螺桿擠出機
單螺桿擠出機是由傳動系統(tǒng)、擠出系統(tǒng)、加熱和冷卻系統(tǒng)、控制系統(tǒng)等幾部分組成（另外還有一些輔助設備）。其中擠出系統(tǒng)是擠出成型的關鍵部位，對擠出的成型質量和產量起重要作用。擠出系統(tǒng)主要包括加料裝置、料筒、螺桿、機頭和口模等幾個部分。
１、加料裝置
擠出成型的供料一般采用粒狀料。加料裝置是保證向擠出機料筒連續(xù)供料的裝置，形狀如漏斗，有圓錐形和方錐形，亦稱料斗。其底部與料筒連接處是加料孔，該處有截斷裝置，可以調整和截斷料流。在加料孔的周圍有冷卻夾套，用以防止料筒高溫向料斗傳熱，避免料斗內塑料升溫發(fā)粘，引起加料不均和料流受阻情況發(fā)生。料斗的側面有玻璃視孔及標定計量裝置。有些料斗還有防止塑料從空氣中吸收水分的預熱干燥真空減壓裝置，以及帶有能克服粉狀塑料產生“架橋”現象的攪拌器和能夠定時定量自動加料的裝置。
２、料筒
料筒又叫機筒，是一個受熱受壓的金屬圓筒。物料的塑化和壓縮都是在料筒中進行的。擠出成型時的工作溫度一般在１８０～２９０℃，料筒內壓可達６０ＭＰａ。在料筒的外面設有加熱和冷卻裝置。加熱一般分三至四段，常用電阻或電感加熱器，也有采用遠紅外線加熱的。冷卻的目的是防止塑料的過熱或停車時須對塑料快速冷卻以免塑料的降解。冷卻一般用風冷或水冷。料筒須承受高壓，要求具有足夠的強度和剛度，內壁光滑。料筒一般用耐磨、耐腐塑料摩擦使塑料過熱，同時讓螺桿表面溫度略低于料筒，防止物料粘附其上，利于物料的輸送。
螺桿用止推軸承懸支在料筒的中央，與料筒中心線吻合，不應有明顯的偏差。螺桿與料筒的間隙很小，使塑料受到強大的剪切作用而塑化并推動向前。
螺桿由電動機通過減速機構傳動，轉速一般為１０～１２０r/min，要求是無級變速。
3、螺桿
螺桿的幾何結構參數
螺桿的幾何結構參數有直徑、長徑比、壓縮比、螺槽深度、螺旋角、螺桿與料筒的間隙等其中長徑比（Ｌ／Ｄｓ）對螺桿的工作特性有重大的影響。一般擠出機長徑比為１５～２５，但近年來發(fā)展的擠出機有達４０的，甚至更大。Ｌ／Ｄｓ大，能改善塑料的溫度分布，能使混合更均勻，還可減少擠出時的逆流和漏流，提高擠出機的生產能力。Ｌ／Ｄｓ過小，對塑料的混合和塑化都不利。因此，對于硬塑料、粉狀塑料要求塑化時間長，應選較大的。
Ｌ／Ｄｓ大的螺桿適應性強，可用于多種塑料的擠出。但Ｌ／Ｄｓ太大，熱敏性塑料會因受熱時間太長而出現分解，同時增加螺桿的自重，使制造和安裝都困難，也會增大擠出機的功率消耗。目前，Ｌ／Ｄｓ以２５居多。
螺桿的壓縮比ε
螺桿的壓縮比ε是指螺桿加料段第一個螺槽的容積與均化段最后一個螺槽的容積之比，它表示塑料通過螺桿的全過程被壓縮的程度。ε越大，塑料受到擠壓的作用也就越大，排除物料中空氣的能力就大。但ε太大，螺桿本身的機械強度下降。一般壓縮比ε在２～５之間。壓縮比ε的大小取決于擠出塑料的種類和形態(tài)，如粉狀塑料的相對密度小，夾帶空氣多，其壓縮比應大于粒狀塑料。另外擠出薄壁狀制品時，壓縮比ε應比擠出厚壁制品的大。
螺槽深度Ｈ
螺槽深度影響塑料的塑化及擠出效率，Ｈ較小時，對塑料可產生較高的剪切速率，有利于傳熱和塑化，但擠出生產率降低。因此，熱敏性塑料宜用。Ｈ大的深槽螺桿宜用熔體粘度低和熱穩(wěn)定性較高的塑料。在實際生產中，根據工藝需要，螺槽深度往往是變化的，根據螺桿各段的功能不同，螺槽的深度不同，最通用的是漸變螺桿，如：加料段的螺槽深度Ｈｌ是個定值，一般Ｈ１＞０．１Ｄｓ；壓縮段的螺槽深Ｈ２是漸變的，是一個變化值；均化段的螺槽深
Ｈ３是個定值，按經驗 Ｈ３＝０．０２～０．０６
Ｄｓ。螺旋角θ是螺紋與螺桿橫截面之間的夾角，隨著θ的增大，擠出機的生產能力提高，但螺桿對塑料的擠壓剪切作用減少。出于機械加工的方便，取Ｄｓ＝Ｌｓ，則θ為１７．２６。為最常用的螺桿。
螺桿與料筒的間隙δ
螺桿與料筒的間隙δ，其大小影響擠出機的生產能力和物料的塑化。δ值大，熱傳導差，剪切速率低，不利于物料的熔融和混合，生產效率也不會高。但δ小時，熱傳導和剪切率都相應提高。但δ過于小，就易引起物料降解。
單螺桿擠出機擠出過程和螺桿各段的功能：
由高分子物理學知道，高聚物存在三種物理狀態(tài)，即玻璃態(tài)、高彈態(tài)和粘流態(tài)，在一定條件下，這三種物理狀態(tài)會發(fā)生互變。固態(tài)塑料由料斗進人料筒后，隨著螺桿的旋轉向機頭方向前進，在此過程中，塑料的物理狀態(tài)在不斷發(fā)生著變化。根據塑料在擠出機中的三種物理狀態(tài)的變化過程及對螺桿各部位的工作要求，通常將擠出機的螺桿分成加料段（固體輸送區(qū)）、壓縮段（熔融區(qū)）和均化段（熔體輸送區(qū)）三段。對于常規(guī)漸變螺紋的螺桿來說，塑料在擠出機中的擠出過程可以通過螺桿各段的基本職能及塑料在擠出機中的物理狀態(tài)變化過程來描述。
加料段
塑料自料斗進入擠出機的料筒內，在螺桿的旋轉作用下，由于料筒內壁和螺桿表面的摩擦作用向前運動。在該段，螺桿的職能主要是將塑料壓實提供向前輸送的動力，物料仍以固體狀態(tài)存在，雖然由于強烈的摩擦熱作用，在接近末端時與料筒內壁相接觸的塑料已接近或達到粘流溫度，固體粒子表面開始發(fā)粘，但熔融仍未開始。這一區(qū)域稱為遲滯區(qū)，是指固體輸送區(qū)結束到最初開始出現熔融的一為粘流態(tài)。
壓縮段
壓縮段指螺桿中部的一部分，塑料在這段中受熱前移并壓實和塑化，使包圍在塑料內的空氣壓回到加料口處排出，這一段的螺槽由深變淺。
當塑料從加料段進入熔融段后，隨著塑料的繼續(xù)向前輸送，并由于螺桿的螺槽逐漸變淺，以及過濾板和機頭的阻礙作用，塑料逐漸形成壓力，并進一步被壓實。
與此同時，物料受到來自機筒的外部加熱和螺桿與機筒的強烈攪拌、混合和剪切等作用，塑料溫度不斷升高。熔融塑料量不斷增加，而未熔化的固態(tài)塑料則不斷減少，至熔融段末端，塑料全部或大部分熔融而轉變?yōu)轲ち鲬B(tài)。
均化段
從熔融段進人均化段的物料是已全部熔融的粘流體。向前輸送的粘流體在機頭口模阻力下，一部分回流被進一步混合塑化，一部分被定量定壓地從機頭口模擠出。
從以上單螺桿擠出機的工作原理不難看出，塑料在擠出機中塑化，向前擠壓流動，其主要動力來源于加料段的固體輸送，塑化的均勻程度很大程度是由于均化段的結構和機頭模具的阻力所造成的回流。
4、塑料擠出模具
2米直徑的HDPE管線擠出模具
擠塑模具是擠出生產的核心部分，擠塑模具技術狀態(tài)直接關系到擠出生產的穩(wěn)定性、擠出制品的質量，擠出生產效率以及模具本身的使用壽命。因此，擠塑模具的設計就顯得非常重要。在機頭設計時，應注意一下幾個要點：
1、機頭內腔要成流線型
為使物料能沿機頭流道均勻地擠出，避免物料因停滯而發(fā)生過熱分解，決不能在機頭中出現急劇地縮小，更不能有死角和停滯區(qū)，應盡量使流道光滑，建議表面粗糙度Ra值在0.4μm。
2、足夠的壓縮比
要根據塑料制品及塑料品種的不同，設計出能產生足夠的壓縮比機頭、以消除因分流支架造成的結合縫，使制品密實。
3、正確的斷面形狀
由于塑料的性能
、壓力、密度、收縮率等因素，機頭的口模成型斷面形狀與制品真實斷面形狀是有差別的，設計時要考慮這一因素，使機頭口模有合理的斷面形狀。
4、節(jié)奏緊湊、便于拆裝
在滿足力學性能的條件下，要設計出節(jié)奏進走、連接處嚴密、傳熱均勻、拆裝方便、且不漏料的機頭。
5、選材合理
機頭要選用耐腐蝕、耐摩擦、抗拉強度好、硬度較高的鋼材。有的還要根據情況鍍鉻。
雙螺桿擠出機
隨著聚合物加工業(yè)的發(fā)展，對高分子材料成型和混合工藝提出了越來越多和越來越高的要求，單螺桿擠出機在某些方面就不能滿足這些要求。例如：用單螺桿擠出機進行填充改性和加玻璃纖維增強改性等，混合分散效果就不理想。另外，單螺桿擠出機尤其不適合粉狀物料的加工。為了適應聚合物加工中混合工藝的要求，特別是硬聚氯乙烯粉料的加工，雙螺桿擠出機自２０世紀３０年代后期在意大利開發(fā)出來以后，經過半個多世紀的不斷改進和完善，得到了很大的發(fā)展。在國外，目前雙螺桿擠出機已廣泛應用于聚合物加工領域，已占全部擠出機總數的４０％。硬聚氯乙烯粒料、管材、異型材、板材幾乎都是采用雙螺桿擠出機加工成型的。作為連續(xù)混合機，雙螺桿擠出機已廣泛用來進行聚合物共混、填充和增強改性，也有用來進行反應擠出。近２０年來，高分子材料共混和反應擠出技術的發(fā)展進一步促進了雙螺桿擠出機數量和類型的增加。
雙螺桿擠出機由傳動裝置、加料裝置、料筒和螺桿等幾個部分組成，各部件的作用與單螺桿擠出機相似。與單螺桿擠出機區(qū)別之處在于雙螺桿擠出機中有兩根平行的螺桿置于同一的料筒中。
雙螺桿擠出機有許多種不同的形式，主要差別在于螺桿結構的不同。雙螺桿擠出機的螺桿結構要比單螺桿擠出機復雜得多，這是因為雙螺桿擠出機的螺桿還有諸如旋轉方向、嚙合程度等等問題。
常用于PVC型材擠出的雙螺桿擠出機通常是緊密嚙合且異向旋轉的螺桿，少數也有使用同向旋轉式雙螺桿擠出的，但一般只能在低速下操作，約在１０r/min范圍內。而高速嚙合同向旋轉式雙螺桿擠出機用于混煉、排氣造粒或作為連續(xù)化學反應器使用，這類擠出機最大螺桿速度范圍在３００～６００r/min。非嚙合型擠出機與嚙合型擠出機的輸送機理大不相同，比較接近于單螺桿擠出機的輸送機理，二者有本質上的差別。
雙螺桿擠出機的工作原理
雙螺桿擠出機的結構盡管與單螺桿擠出機很相似，但工作原理差異卻很大。在雙螺桿擠出機中，物料由加料裝置（一般為定量加料）加入，經螺桿作用到達機頭口模。在這一過程中，物料的運動情況因螺桿的嚙合方式、旋轉方向不同而不同。
雙螺桿擠出機的主要參數
１、螺桿公稱直徑。螺桿公稱直徑是指螺桿外徑，單位為mm。對于變直徑（或錐形）螺桿而言，螺桿直徑是一個變值，一般用最小直徑和最大直徑表示如：65/130。雙螺桿的直徑越大，表征機器的加工能力越大。
２、螺桿的長徑比。螺桿的長徑比是指螺桿的有效長度與外徑之比。一般整體式雙螺桿擠出機的長徑比是在7-18之間。對于組合式雙螺桿擠出機，長徑比是可變的。從發(fā)展看，長徑比有逐步加大的趨勢。
３、螺桿的轉向。螺桿的轉向有同向和異向之分。一般同向旋轉的雙螺桿擠出機多用于混料，異向旋轉的擠出機多用于擠出制品。
４、螺桿的轉速范圍。螺桿的轉速范圍是指螺桿的最低轉速到最高轉速
（允許值）間的范圍。同向旋轉的雙螺桿擠出機可以高速旋轉，異向旋轉的擠出機一般轉速僅在0-40 r/min。
５、驅動功率。驅動功率是指驅動螺桿的電動機功率，單位為Kw。
６、產量。產量指每小時物料的擠出量，單位為Kg/h。
雙螺桿擠出機與單螺桿擠出機的差別
在單螺桿擠出機中，物料傳送是拖曳型的。固體輸送段中為摩擦拖曳，熔體輸送段中為粘性拖曳。固體物料的摩擦性能和熔融物料的粘性決定了輸送行為。如有些物料摩擦性能不良，如果不解決喂料問題，則較難將物料喂入單螺桿擠出機。所以顆粒狀的原料適合單螺桿擠出機進料。
而在雙螺桿擠出機中，特別是嚙合型雙螺桿擠出機，物料的傳送在某種程度上是正向位移傳送，正向位移的程度取決于一根螺桿的螺棱與另一根螺桿的相對螺槽的接近程度。緊密嚙合異向旋轉擠出機的螺桿幾何形狀能得到高度的正向位移輸送特性。形成了強制進料，粉末狀的物料有利于擠壓進料。
輔助設備
塑料擠出機組的輔機主要包括放線裝置、校直裝置、預熱裝置、冷卻裝置、牽引裝置、計米器、火花試驗機、收線裝置。擠出機組的用途不同其選配用的輔助設備也不盡相同，如還有切斷器、吹干器、印字裝置等。
校直裝置
塑料擠出廢品類型中最常見的一種是偏心，而線芯各種型式的彎曲則是產生絕緣偏心的重要原因之一。在護套擠出中，護套表面的刮傷也往往是由纜芯的彎曲造成的。因此，各種擠塑機組中的校直裝置是必不可少。校直裝置的主要型式有：滾筒式（分為水平式和垂直式）；滑輪式（分為單滑輪和滑輪組）；絞輪式，兼起拖動、校直、穩(wěn)定張力等多種作用；壓輪式（分為水平式和垂直式）等。
預熱裝置
纜芯預熱對于絕緣擠出和護套擠出都是必要的。對于絕緣層，尤其是薄層絕緣，不能允許氣孔的存在，線芯在擠包前通過高溫預熱可以徹底清除表面的水份、油污。對于護套擠出來講，其主要作用在于烘干纜芯，防止由于潮氣（或繞包墊層的濕氣）的作用使護套中出現氣孔的可能。預熱還可防止擠出中塑料因驟冷而殘留內壓力的作用。在擠塑料過程中，預熱可消除冷線進入高溫機頭，在模口處與塑膠接觸時形成的懸殊溫差，避免塑膠溫度的波動而導致擠出壓力的波動，從而穩(wěn)定擠出量，保證擠出質量。擠塑機組中均采用電加熱線芯預熱裝置，要求有足夠的容量并保證升溫迅速，使線芯預熱和纜芯烘干效率高。預熱溫度受放線速度的制約，一般與機頭溫度相仿即可。
冷卻裝置
成型的塑料擠包層在離開機頭后，應立即進行冷卻定型，否則會在重力的作用下發(fā)生變形。冷卻的方式通常采用水冷卻，并根據水溫不同，分為急冷和緩冷。急冷就是冷水直接冷卻，急冷對塑料擠包層定型有利，但對結晶高聚物而言，因驟熱冷卻，易在擠包層組織內部殘留內應力，導致使用過程中產生龜裂，一般PVC塑膠層采用急冷。緩冷則是為了減少制品的內應力，在冷卻水槽中分段放置不同溫度的水，使制品逐漸降溫定型，對PE、PP的擠出就采用緩冷進行，即經過熱水、溫水、冷水三段冷卻。
控制系統(tǒng)
塑料擠出機的控制系統(tǒng)包括加熱系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)及工藝參數測量系統(tǒng)，主要由電器、儀表和執(zhí)行機構（即控制屏和操作臺）組成。其主要作用是：控制和調節(jié)主輔機的拖動電機，輸出符合工藝要求的轉速和功率，并能使主輔機協(xié)調工作；檢測和調節(jié)擠塑機中塑料的溫度、壓力、流量；實現對整個機組的控制或自動控制。
擠出機組的電氣控制大致分為傳動控制和溫度控制兩大部分，實現對擠塑工藝包括溫度、壓力、螺桿轉數、螺桿冷卻、機筒冷卻、制品冷卻和外徑的控制，以及牽引速度、整齊排線和保證收線盤上從空盤到滿盤的恒張力收線控制。
擠塑機主機的溫度控制
電線電纜絕緣和護套的塑料擠出是根據熱塑性塑料變形特性，使之處于粘流態(tài)進行的。除了要求螺桿和機筒外部加熱，傳到塑料使之融化擠出，還要考慮螺桿擠出塑料時其本身的發(fā)熱，因此要求主機的溫度應從整體來考慮，既要考慮加熱器加熱的開與關，又要考慮螺桿的擠出熱量外溢的因素予以冷卻，要有有效的冷卻設施。并要求正確合理的確定測量元件熱電偶的位置和安裝方法，能從控溫儀表讀數準確反映主機各段的實際溫度。以及要求溫控儀表的精度與系統(tǒng)配合好，使整個主機溫度控制系統(tǒng)的波動穩(wěn)定度達到各種塑料的擠出溫度的要求。
擠塑機的壓力控制
為了反映機頭的擠出情況，需要檢測擠出時的機頭壓力，由于國產擠塑機沒有機頭壓力傳感器，一般是對螺桿擠出后推力的測量替代機頭壓力的測量，螺桿負荷表（電流表或電壓表）能正確反映擠出壓力的大小。擠出壓力的波動，也是引起擠出質量不穩(wěn)的重要因素之一，擠出壓力的波動與擠出溫度、冷卻裝置的使用，連續(xù)運轉時間的長短等因素密切相關。當發(fā)生異常現象時，能排除的迅速排除，必須重新組織生產的則應果斷停機，不但可以避免廢品的增多，更能預防事故的發(fā)生。通過檢測的壓力表讀數，就可以知道塑料在擠出時的壓力狀態(tài)，一般取后推力極限值報警控制。
螺桿轉速的控制
螺桿轉速的調節(jié)與穩(wěn)定是主機傳動的重要工藝要求之一。螺桿轉速直接決定出膠量和擠出速度，正常生產總希望盡可能實現最高轉速及實現高產，對擠塑機要求螺桿轉速從起動到所需工作轉速時，可供使用的調速范圍要大。而且對轉速的穩(wěn)定性要求高，因為轉速的波動將導致擠出量的波動，影響擠出質量，所以在牽引線速度沒有變化情況下，就會造成線纜外徑的變化。同理如牽引裝置線速波動大也會造成線纜外徑的變化，螺桿和牽引線速度可通過操作臺上相應儀表反映出來，擠出時應密切觀察，確保優(yōu)質高產。
外徑的控制
如上所述為了保證制品線纜外徑的尺寸，除要求控制線芯（纜芯）的尺寸公差外，在擠出溫度、螺桿轉速、牽引裝置線速度等方面應有所控制保證，而外徑的測量控制則綜合反映上述控制的精度和水平。在擠塑機組設備中，特別是高速擠塑生產線上，應配用在線外徑檢測儀，隨時對線纜外徑進行檢測，并且將超差信號反饋以調整牽引或螺桿的轉速，糾正外徑超差。
收卷要求的張力控制
為了保證不同線速下的收線，從空盤到滿盤工作的恒張力要求，希望收排線裝置有貯線張力調整機構，或在電氣上考慮恒線速度系統(tǒng)和恒張力系統(tǒng)的收卷等等。
整機的電氣自動化控制
這是實現高速擠出生產線應具備的工藝控制要求，主要是：開機溫度聯(lián)鎖；工作壓力保護與聯(lián)鎖；擠出、牽引兩大部件傳動的比例同步控制；收線與牽引的同步控制；外徑在線檢測與反饋控制；根據各種不同需要組成部件的單機與整機跟蹤的控制。
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