1， 溶劑的影響
單一的溶劑很難滿足膠液的綜合要求，幾種溶劑進(jìn)行混合使用可取長補(bǔ)短，如可增強(qiáng)溶解能力、調(diào)整干燥速度、降低膠液黏度度、降低膠液毒性、防止低溫膠、降低膠液成本等。選用混合溶劑時，首先要考慮混合溶劑的溶解度參數(shù)要與氯丁膠相近，否則無法溶解形成正常的膠液。其次還要考慮溶劑的揮發(fā)速率（揮發(fā)度），因為溶劑從膠層中快速揮發(fā)導(dǎo)致溫度降低，若空氣潮濕，溫度可能低于露點，此時易在待粘面上形成水膜，影響粘接效果。混合溶劑中的非溶劑其揮發(fā)性不能低于溶劑或能互溶或形成共沸的混合物，否則，致使膠膜結(jié)團(tuán)、粗糙、失去黏性。
為了增大溶解力，降低成本，在少量鹵代烴、芳香烴等良溶劑中加入特定組成的不良和非溶劑是可行的，但良溶劑不得低于50%。溶劑的混合使用還可以降低膠液黏度，提高膠漿濃度。如采用甲苯：汽油：醋酸乙酯=3:4.5:2.5的混合物溶劑可以很快地溶解粘接型氯丁膠，膠漿濃度達(dá)40%以上仍適合于工藝操作。
2， 煉膠工藝的影響
生膠經(jīng)過機(jī)械塑煉后分子量降低、黏度下降、可塑性增大，氧的氧化作用對橡膠大分子鏈段裂的影響是很大的，氧既可以直接與橡膠大分子氧化作用，使大分子氧化裂解，又可作為活性自由基的穩(wěn)定劑使用自由基轉(zhuǎn)變?yōu)榉�(wěn)定的分子。低溫機(jī)械塑煉時，由于分子鏈中央部分受力最大，伸展也最大，鏈段的兩端卻仍保持著一定的卷曲狀，故當(dāng)剪切力達(dá)到一定值時，大分子鏈中央部分便首先斷裂。分子量越大，分子鏈中央部位所受切應(yīng)力也越大，越容易被切斷。由于最大分子量級分將最先斷裂而消失，低分子量級變化很小，而中等分子量級分由于大分子斷裂得以增加。故塑煉使橡膠分子量分布變窄。
氯丁橡膠塑煉時，輥溫不能過高，則易黏輥，不易操作，結(jié)晶度高的品種，溫度可高些，通用型氯丁膠的塑煉溫度一般以40度以下為佳。氯丁橡膠用開煉機(jī)塑煉一般為先在輥溫30～35℃，以5～6mm輥距通過3~4次，使膠料受熱壓軟，再以3～4mm輥距通過3~4次，此后以小輥距（≤0.5~1.0mm）薄通10~15min，最后以5～6mm輥距下片；塑煉膠加配合劑混煉時輥筒的轉(zhuǎn)速越快，混煉時間越短，生產(chǎn)效率越高，但若轉(zhuǎn)速過高，則操作不安全。一般說來，規(guī)格較小的煉膠機(jī)，輥筒轉(zhuǎn)速較小。；兩輥筒間的產(chǎn)生剪切作用，促使配合劑在膠；料中分散。速比越大，混煉越快，但摩擦生熱越多，膠料升溫越快，易引起焦燒。開煉機(jī)混煉時的速比都比塑煉時小，合成橡膠混煉時的速比應(yīng)比天然膠膠料小，用于混煉的開煉機(jī)速比一般在1：（1.0~1.2）。
混煉過程中必須不斷通入冷水冷卻，使輥筒表面溫度保持在50~60度，合成膠輥溫度要適當(dāng)?shù)托话阍?0℃以下。；氯丁橡膠混煉時，產(chǎn)生熱量大、升溫度速度快、易黏輥、易焦燒、配合劑分散較慢。故混煉時間較短，輥溫要低（40~50℃），容量宜小（為天然膠容量的70%左右），輥筒速比也不宜大，加料順序為氧化鎂、防老劑丁、氧化鋅、氧化鎂一定要先加，以防焦燒。
氯丁橡膠對溫度很敏感，70℃下呈彈性態(tài)，利用彈性相的剪切力，可使填充劑分散良好，膠料不黏輥，下片方便；高于70℃時氯丁橡膠呈松散的粒狀相，膠的內(nèi)聚力減弱，表面出現(xiàn)裂口，黏輥嚴(yán)重，不利下片。混勻后的氯丁膠應(yīng)盡快溶于溶劑中制成膠液，否混煉膠片，可能發(fā)生硫化或反原已致報廢。當(dāng)表面局部變色，厚度變化，無法溶勻或溶制的膠液拉絲太長時，說明混煉膠片變壞了。
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