澆注發泡是聚氨酯硬泡常用的成型方法，即就是將各種原料混合均勻后，注入模具或制件的空腔內發泡成型。聚氨酯硬泡的澆注成型可采用手工發泡或機械發泡，機械發泡可采用間歇法及連續發泡方式。
機械澆注發泡的原理和手工發泡的相似，差別在于手工發泡是將各種原料依次稱入容器中，攪拌混合；而機械澆注發泡則由計量泵按配方比例連續將原料輸入發泡機的混合室快速混合。硬泡澆注方式用于生產塊狀硬泡、硬泡模塑制品，在制件的空腔內填充泡沫，及其它的現場澆注泡沫。
1， 塊狀硬泡及模塑發泡
塊狀硬質泡沫塑料指尺寸較大的硬泡塊坯，一般可用間歇式澆注或用連續發泡機生產。塊狀硬泡切割后制成一定形狀的制品。模塑硬泡一般指在模具中直接澆注成型的硬泡制品；塊狀硬泡的生產方法和連續法塊狀軟泡及箱式發泡相似。原料中可加入一定量的固體粉狀或糊狀填料。
塊狀硬泡在模具頂上常裝有一定重量的浮動蓋板。反應物料量按模具體積和所需泡沫塑料密度計算，另加3%~5%比較合適。這種情況下，泡沫上升受到浮動蓋板限制，結構更為均勻，各向異性程度減小。也可用自由發泡生產塊狀硬泡，即在沒有頂蓋的箱體內發泡，泡沫密度由配方決定。小體積（體積小于0.5m3，厚度不大于10cm）聚氨酯硬泡生產配方及工藝目前已經成熟，國內普遍采用。大體積塊狀硬泡發泡工藝難度較大，國內生產廠家少。在大體積聚氨酯硬泡生產中，應注意防止泡沫內部產生的熱量積聚而引起燒芯。一般需控制原料中的水分，不用水發泡以減少熱量的產生，盡量采用物理發泡劑以吸收反應熱，降低發泡原料的料溫。間隙式箱式發泡和模塑發泡，發泡過程大致是這樣的：多元醇、發泡劑、催化劑等原料精確計量后置于一容器中預混合，加入異氰酸酯后立即充分混合均勻，具有流動性的反應物料注入模具，經化學反應并發泡成型。
箱式塊狀發泡工藝的優點是投資少，靈活性大。一個模具每小時一般可生產兩塊硬泡。缺點是原料損耗大，勞動生產率低。模塑發泡是在有一定強度的密閉模具內發泡，密度由配方用量和設定的模具體積來決定。一般用于生產一些小型硬泡制品，模具要求能承受一定的模內壓力。原料的過填充量根據要求的密度及整皮質量而定。
2， 澆注成型中的注意事項
澆注發泡成型的催化劑以胺類催化劑為主，可采用延遲性胺類催化劑延長乳白時間，滿足對模具的填充要求，這類催化劑可提高
原料體系的流動性，但不影響其固化性。異氰酸酯指數稍大與100，如105.澆注發泡成型過程中，原料溫度與環境溫度直接影響泡沫塑料制品的質量。環境溫度以20~30℃為宜，原料溫度可控制在20~30℃或稍高些。溫度過高或過低都不易得到高質量的制品。對船舶、車輛等大型制品現場澆注成型，難易控制環境溫度，則可適當控制原料溫度并調節催化劑用量。
對模具的要求是結構合理，拆裝方便，重量輕、耐一定壓力，且內表面有一定的光潔度。且還要根據模具的大小和不同的形狀，在合適的2鉆多個排氣孔。制造模具的材質一般是鋁合金，有時也有鋼模。模具溫度的高的直接影響反應熱移走的速度。模溫度，發泡倍率小，制品密度大，表皮厚；模溫高則相反。為制得高質量的泡沫塑料制品，一般將模溫控制在40~50℃。料溫和模溫較低時，化學反應進行緩慢，泡沫固化時間長；溫度高，則固化時間短。
在注入模具內發泡時，應在脫模前將模具與制品一起放在較高溫度環境下熟化，讓化學反應進行完全。若過早脫模，則熟化不充分，泡沫會變形。原料品種與制件形狀尺寸不同，所需的熟化時間和溫度也不同。一般模塑泡沫在模具中需固化10min后才能脫模。由于混合時間短，混合效率是需重視的因素。手工澆注發泡，攪拌器應有足夠的功率和轉速。混合的均勻，泡沫孔細而均勻，質量好；混合不好，泡孔粗而不均勻，甚至在局部范圍內出現化學組成不符合配方要求的現象，大大影響制品質量。
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