白坯生產中，對結構復雜或注漿口較小的細長的制品，在拐角等真空阻力較大的死角處，易出現氣孔，氣孔內腔干凈，有的露出制品表面，有的砂坯后露出來，增加了補坯的工作量。克服氣孔問題，一般生產廠家有如下幾種方法：
1、調用稀一些的樹脂或適當減少填料加入量，以求得到濃度較稀的漿料，便于真空時抽出模腔中的空氣，避免氣孔在制品表面的產生。
2、適當地減少紅、白料的用量，使樹脂初凝時間長一些，以便真空時，有足夠的時間抽出模腔中的空氣。
3、檢查真空箱及真空泵，看有無故障，保證真空箱中的真空度能夠快速達到-0.1Mpa，以便取得好的真空效果，有的工藝品生產廠對生產難度大的制品采用先真空到-0.1Mpa再放到-0.07Mpa，而后再真空到-0.1Mpa效果也不錯。
4、模具設計時對結構復雜產品或注漿口較小的產品，應考慮氣孔問題，分型面設計，拐角等都應增加出氣口的設計，以便獲得好的真空效果，減
少氣孔問題的產生。油孔、針孔白坯生產中，制品表面皮下出現孔洞，刺破該孔，會有液態(tài)物質流出，稱做油孔，另外在制品表面皮下，出現液體物質流出，稱做油孔，另外在制品表面皮下，出現密密麻麻的微小孔洞，其中同樣有液態(tài)物質，稱作針孔。油孔和針孔都是漿料中的油類和稀釋劑產生的，當這些特質聚集在一起時，產生油孔。而由于油類和稀釋劑較少，沒有聚集在一起時，產生針孔。
這一問題一般發(fā)生在氣溫較低的秋冬季節(jié)，攪漿完成后，漿料有分層現象，解決該問題的方法如下：
1、在生產允許的情況下，調用濃度較高的樹脂，減少石粉加入量以減輕漿料的分層，解決油孔、針孔問題。
嚴格控制白礦油、機油等油類的加入量，在不嚴重噴漿的條件下，盡量少加入油類，從而消除該缺陷，油類加入量一般在千分之五以下，且越少越
好。)
3、注意石粉等填料的潮濕度，因水分會導致漿料分層，而出現油孔、針孔問題。
4、控制油類加入量的同時控制油類加入的時機，一般在領漿生產前15-20分鐘，加入油類，攪拌均勻后使用。
5、大量的分層出現，一般極易產生油孔、針孔缺陷，該漿料應改做要求不高的產品，同時，與樹脂生產廠聯(lián)系，采用適當的方法解決。
泡堿后出石粉工藝品廠在白坯生產過程中，當產品泡堿后，其表面有一層粉狀物；進而影響彩繪，這一問題在秋冬交替及冬季易出現。
其形成的原因是產品表面的樹脂未完全固化，加之泡堿時間過長，把產品表面的樹脂腐蝕掉，最終使得石粉殘留于產品表面，解決該問題的方法如
下：
1、嚴格控制固化劑的最少用量。當產品出現表面粘手嚴重的情況，應檢查固化劑加量是否足夠，如果不夠應增加固化劑用量，固化劑用量一般在
1.5-2.5%。當增加固化劑用量，樹脂凝膠太快，來不及操作時，應調一些慢干的樹脂來摻入或加入慢干劑，當增加固化劑用量，樹脂依然慢干，且
表面粘手嚴重，應檢查固化劑是否有問題，或填料及促進劑是否有問題。寒冷的冬季，樹脂凝膠緩慢，在前面已做介紹，可參考其處理方法。
2、規(guī)范堿液濃度和泡堿時間。好的產品，在高濃度的堿液里，長時間浸泡，也會出現該問題，一般堿液的PH值應控制在9-11之間，泡堿時間控
制在2-3分鐘。
3、盡量不要使用低濃度的樹脂，因為較稀的樹脂固體含量較低，固化后耐酸堿性較差，泡堿時，易把產品表面樹脂腐蝕。
變形白坯生產中對于掛板類制品易出現彎曲變形問題，該問題是由于樹脂固化收縮在制品內部產生不均勻內應力，最終導致制品變形，克服該缺陷有如
下幾種方法；
1、選擇收縮量低一些的樹脂，以避免產生較大的應力，而導致制品彎曲變形。
2、適當減少紅、白料用量，使樹脂固化速度慢一些以減少收縮量，同時，在不損傷制品造型、表面的前提下，把拆模后的制品層層疊放以減輕彎曲
變形量。
3、現市場上各種品牌樹脂各有特點，不妨把幾種品牌樹脂混合使用，以取長補短，減輕制品的變形量。
4、對于批量大的、要求高的制品可采用保溫，加速后固化，以克服變形缺陷，具體方法如下：
5 、制作一保溫箱，箱內溫度在80℃以下，溫度可自動控制，開始時，保溫箱內溫度在30℃-40℃。
6、把拆模后的制品放入箱中，層層疊入，最上面用一合適重物壓信關閉箱門，在40℃保溫一小時，而后緩慢升溫致電60℃，保溫2小時，再緩
慢升溫至80℃，保溫2小時，待其自然緩慢冷卻后，取出制品即可。
以上工藝參數為參考數值，不同的制品，其內應力產生的部位，大小均不相同，故該工藝參數值也不會相同，白坯車間如要使用，應先小批量試驗，
摸準工藝參數后，再大批量生產，以減少不必要的損失。
開裂
工藝品廠在白坯生產中，制品脫模放置一段時間后，制品出現裂紋的現象稱作開裂。
實際生產中，開裂問題分兩種：一種是脫模過程中制品出現裂紋，該問題產生的原因是樹脂后固化較慢而引起的，工藝品廠的白坯部門對此是了解
的，在這不做探討。另一種就是開頭所講的制品脫模后出現的裂紋，該情況極少見，但在制品結構復雜的情況下，較容易產生。
樹脂固化過程中，會出現體積收縮現象，同時由于樹脂固化是一個放熱過程，所以又會出現熱脹冷縮現象，這兩種情況下會使樹脂固化后，在制品
內部產生比較大的內應力，在制品結構復雜、尺寸變化比較大、薄小部位，就會產生裂紋，預防該問題的出現，應從如下幾方面入手：
1、選用濃度較高的一些樹脂，一般來講，在樹脂生產配方一定的情況下，樹脂濃度高一些，固體含量也較高，生產的制品身強度也會相應高一些。
2、改善操作工藝。我們可以考慮使用固化速度慢一些的樹脂，這樣可減少制品的內應力，避免出現裂紋。亦可參考防止變形的部分處理方法進行
操用。
（1） 、空心制品，預留出氣孔，以避免由于溫度升高而使制品內部的空氣壓力較高而脹裂制品。
（2） 、用較柔軟一些的硅橡膠開模，以防止因模具較硬，脫模時拉壞制品。
（3） 、在易開裂部位放置加強筋，如：鐵絲、竹簽、下班纖維絲等，以提高其強度。
（4） 、制品設計時，盡量避免尺寸的急固化，拐角等處應盡量采用圓滑過渡，以避免應力集中現象的產生。
分層
( i樹脂加入填料攪拌后，靜置一段時間，攪漿桶表面出現一層透明液體，即稀釋劑分離出來，稱作分層，又叫出水。其解決方法如下：
1、樹脂生產中與苯乙烯單體交聯(lián)不好的物質用量大造成樹脂易分層，樹脂生產廠家會加以控制，但有時為了滿足樹脂固化的要求，不得不加入該
物質，因此，各類工藝品用樹脂或多或少都有分層現象。
2、追求低粘度而大量加入苯乙烯等稀釋劑，當加入填料攪拌后，樹脂漿料極易分層，在白坯生產成本允許的情況下，盡量不要使用過低粘度的樹
脂，是可以有效避免分層問題的。
3、白礦油、機油等加入漿料是引起樹脂分層的重要原因之一，當生產中必須使用低粘度樹脂時，首先應嚴格控制油類的加入量，一般油類加量不
超過樹脂量的千分之五，并且在領漿前15-20分鐘內加入，攪拌均勻后使用會明顯減輕分層現象。
4、石粉中的水分會直接導致樹脂分層，有的工藝品廠在生產中曾遇到該問題。十分潮濕的石粉，攪拌后引起樹脂大量分離出苯乙烯，同時攪漿桶
中不斷有氣泡冒出。此時，要及時更換干燥的石粉。該漿料要及時處理，否則一段時間后該漿料會十分粘稠而無法使用。
水紋
水紋在梅雨季節(jié)和氣溫較低的季節(jié)容易產生，根據我公司多年生產樹脂產品和各工藝品廠的實際操作經驗，現做一點分析，供大家參考：
1、空氣濕度大，致使樹脂固化收縮過程中空氣進入模腔，對制品表面的樹脂固化產生阻聚作用，導致制品表面產生水紋、粘手現象。
2、石粉潮濕。石粉中的水分進入樹脂中，對樹脂產生破壞作用，使樹脂分子固化交聯(lián)的過程受到阻礙，在制品表面產生水紋，嚴重潮濕的石粉在
攪漿后靜置一段時間會出現分層、樹脂增稠現象。
3、固化劑、促進劑質量低劣。由于低分子物脫離不盡，交聯(lián)反應中不能產生足夠的自由基，無法激活樹脂的不飽和雙鍵，同時在固化過程中，由
于放熱使低分子物排出，產生水紋。
4、固化劑量不足，樹脂的固化是由于有足夠的游離基與樹脂的不飽和雙鍵發(fā)生交聯(lián)而完成固化過程的。由于固化劑的量不足，產生的游離基少，
無法大量激活不飽和雙鍵，造成固化緩慢或不完全而產生水紋、粘手現象。
5
樹脂生產過程中，吸水性強的材料大量使用，造成樹脂極易吸收空氣中和填料等物質中的水分，從而影響樹脂固化過程，在制品表面造成水紋。
6、氣溫低時，樹脂固化過程緩慢，造成樹脂固化后偏軟、制品表面有水紋、不易拆模、容易破損。
7、新模具模體的潮濕，水氣透過硅橡膠微孔，凝聚在坯體表面，造成水紋。建議將新模具烘干或曬干使用。在特別潮濕的天氣，將模具夜間放入
烘箱效果較好。
8、對產品要求高或造型復雜的情況，可適當選購品質高一些的樹脂，以克服或減輕水紋缺陷。
在氣溫較低的冬季，可采用熱水浴加熱樹脂，使樹脂溫度保持在30-40℃，這樣會改善樹脂固化過程，消除不易拆模、偏軟、水紋、粘手等缺陷。
樹脂的儲存工藝品用不飽和聚酯樹脂是玻璃鋼的一個分支，玻璃鋼樹脂一般可保存六個月之久，而工藝品樹脂一般存期較短，30天甚至更短的時間就會變質、固化。究其原因，除樹脂的生產工藝配方不外，其對操作性的要求不同是影響其儲存期的主要原因之一。
玻璃鋼樹脂一般要求初凝時間在30分鐘以上，而工藝品樹脂初凝時間一般在2-5分鐘，在工藝配方相同的條件下，初凝時間的調節(jié)是由阻聚劑加
量變化來完成的，一般情況下，玻璃樹脂樹阻聚劑加入量較多，而工藝品樹脂的阻聚劑加入量則少得多。阻聚劑越多樹脂的儲存期越長，這就是為
什么工藝品樹脂比玻璃鋼樹脂儲存期短的重要原因之一。)
國產工藝品樹脂一般均有預促進，而玻璃鋼樹脂和進口樹脂極少預促進，促進劑的加入會大幅度縮短樹脂的儲存期，這就是工藝品樹脂儲存期較短
的另一原因，所以說工藝品樹脂對于儲存來講是嬌貴的。
1、量少儲存樹脂，用多少，買多少，這是防止樹脂固化、變質的重要方法。
2、果由于其他方面原因，確需儲存樹脂那么做好如下措施：
（1）、盡可能縮短儲存時間，先進貨的先用，以最長保存時間不超過一個月為好，夏季應相應更短一些。
（2）、樹脂放置陰涼通風處，防止日曬雨淋。儲存溫度一般不超過30℃為宜。
（3）、炎熱的夏季，氣溫已超過30℃，應考慮給樹脂降溫，有中央空調的倉庫最好，如果沒有，也可采用其它方法降溫，如采用冷水噴淋，此時
應注間把樹脂桶放倒，地上不要產生大量積水，以防止水從桶蓋處滲入桶中，影響樹脂的使用性能。
（4）
、樹脂出現粘稠現象要盡快用掉，否則，樹脂會在幾天內固化，如果感覺此時樹脂稠，不好操作，可向樹脂廠購買稀釋劑加入樹脂中。
3、險化學品，儲存應防火、防爆、，倉庫中應嚴格管理，不能吸煙、用電爐，更不能在倉庫內或其周圍燒火做飯。)
4、用后的樹脂空桶，因有
樹脂殘留，不可用氣焊直接切割。
白坯生產中安全注意事項
由于樹脂及小料均為易燃易爆物質，故白坯生產車間的安全是要引起我們高度重視的，因生產中不注意生產安全防患而引起的燃燒、爆炸事故近幾
年來時有發(fā)生。因此，我們根據工藝品廠提高白坯車間的安全管理水平，杜絕爆炸、燃燒事故的發(fā)生，使工藝品廠的生產能夠安全、高效地進行。
現我們總結如下幾點注意事項，供參考：
1、固化劑（白料）和促進劑（紅料）是強氧化劑和還原劑，因此工藝品廠在儲存白料時，一定要嚴格地把這兩種物質分開，絕不能放在一起，一
定要分另放在不同的房間。
2、由于固化劑（白料）在溫度達到30℃以上時就極易發(fā)生自燃，如不能及時發(fā)現處理，在密閉的容器中，極易發(fā)生爆炸事故，所以，在氣溫較高
的夏季，應經常給白料桶上噴淋冷水，以保持較低的白料溫度，同時，每天不要在車間倉庫中儲存太多的白料，以減低事故發(fā)生的可能性。
3、白料使用時，不能用金屬容器或不干凈的容器，因白料會與金屬及其它物質發(fā)生氧化反應放出熱量，進而大幅升高白料的溫度，引起白料的燃
燒、爆炸。
4、白料使用時不能使用金屬勺或不干凈的容器，做到用少多少領多少。
因金屬勺和制品上掉落的樹脂渣塊落入白料中都會與白料反應而引起白料燃燒。這一問題，工藝品廠出現的最多，要引起特別的重視。
5、攪漿房的通風要做好。因樹脂在攪拌過程中會有大量易燃、易爆氣體產生，散布于空氣中，達到一定濃度后，稍有一點火花或明火都會引起燃
燒、爆炸。因此攪漿房的通風一定要認真對待，這一問題對彩繪車間同樣重要。最好把攪漿房的電源開關更換成防爆型號的，以杜絕火花的產生。
空壓機的進氣口應遠離氣體污染源。因空壓機的儲氣罐中空氣壓力高，如有易燃、易爆氣體進入會引起爆炸，造成嚴重后果。所以，空壓機的進氣
口應選擇在車間外面，空氣新鮮，流通好的地方。
總之，工藝品廠生產區(qū)域中，應嚴禁煙火，尤其是流動吸煙危害極大，務必要認真管理到位，一點點疏忽就有可能釀成大禍，千萬不可麻痹大意。
