在航空航天工程中有一種對于輕質結構的持續的趨勢。玻璃纖維復合材料的新工藝和新產品使得成型更快、成本更低廉的生產過程得以實現。漢高公司和他的伙伴東邦公司（ＴｏｈｏＴｅｎａｘ）帶著他們為空中客車公司制作空客Ａ３８０型輔機艙室結構所用的苯并惡嗪半固化片樹脂和薄膜粘合劑產品，入圍了ＪＥＣ創新杯競賽的決賽。
纖維復合材料已經成為現代航空飛行器建造的一個基本使用材料，主要是由作為增強材的碳纖維和樹脂基體系統構成。在航空航天工業，作為生產配件用的原料，種類繁多的半固化片樹脂——或者說樹脂預浸漬件得到了應用。用于空客Ａ３８０輔機艙室（ＡＰＵ）的構架材料是漢高和日本東邦公司（ＴｏｈｏＴｅｎａｘ）共同研究開發的碳纖維-新型苯并惡嗪樹脂預浸漬件。這種樹脂的碳纖維預浸漬件，不僅完善了工藝特性，還充分滿足了這一具有挑戰性應用領域的高要求。
漢高負責空中客車公司業務的大客戶經理米格爾•安琪•克里斯托巴爾說，“這個部位使用的復合材料必須能承受高溫暴露的環境、必須滿足行業規范中阻燃、低煙和低毒性規則（ＦＳＴ）以避免燃燒時產生煙霧或有毒氣體并進入客艙區域。”因為環氧樹脂在溫度和阻燃性能方面不具有優勢，這些部件原來的設計是使用雙馬來酰亞胺樹脂（ＢＭＩ）材料。但是雙馬來酰亞胺樹脂的成本昂貴，固化時間長，而且對于細小裂紋很敏感。而漢高新型苯并惡嗪樹脂能提供較好的平衡性能，生產工藝和成本優于原來的設計。相對于雙馬來酰亞胺樹脂，他們能承受更低的溫度，固化時間更短，同時還能滿足耐高溫的要求和ＦＳＴ規則的各項指標。這種材料在１８０攝氏度的溫度環境中固化時間為三個小時，在這樣出色的固化特性之外它還有著非常低的收縮率，低吸潮性和更好的熱穩定性，漢高新型苯并惡嗪樹脂能滿足客戶簡化成型過程和降低成本的需求。這種新技術還被應用到了Ａ３８０型空客ＡＰＵ部位的薄膜膠粘劑上。
