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環(huán)氧樹脂在印制板層壓過程中易出現(xiàn)的問題及解決方法

1. 缺膠或樹脂含量不足
表現(xiàn)形式： 外形呈白色，顯露玻璃布織紋。

原因	解決方法
樹脂流動度過高 預(yù)壓力偏高 加高壓的時機不準(zhǔn)確 粘結(jié)片的樹脂含量低，凝膠時間長，流動性大	降低溫度或壓力 降低預(yù)壓力 層壓中仔細觀察樹脂流動狀況、壓力變化和升溫情況后，調(diào)整加全壓的起始時間。 調(diào)整預(yù)壓力、溫度和加全壓的起始，以便在提高樹脂動態(tài)粘度的前提下，盡可能多地保留樹脂并排盡氣泡、填滿空隙

2. 氣泡或起泡
表現(xiàn)形式： 外觀有微小氣泡群集或有限氣泡積聚或?qū)娱g局部分離。

原因	解決方法
預(yù)壓力偏低 溫度偏高且預(yù)壓和全壓時間間隔太長 樹脂動態(tài)粘度高，加全壓時間太遲 揮發(fā)物含量偏高 粘結(jié)表面不清潔 流動性差 預(yù)壓力不足 熱板溫度偏低	提高預(yù)壓力 降溫，提高預(yù)壓力或縮短預(yù)壓周期 應(yīng)對照時間-流動性關(guān)系曲線，使壓力、溫度和流動性三者相互協(xié)調(diào) 降低預(yù)壓力及升溫速度(延長預(yù)壓周期)或降低揮發(fā)物含量 加強清潔處理工作提高預(yù)壓力或更換粘結(jié)片，檢查加熱器，調(diào)整熱板溫度

3. 板面有凹坑、樹脂、皺折
表現(xiàn)形式： 表面導(dǎo)電層有凹坑，但未穿透或表面導(dǎo)電層被樹脂局部覆蓋。

原因	解決方法
壓板表面有殘留的樹脂或粘有粘結(jié)片碎屑 脫模紙或膜上有粘結(jié)片碎屑或塵土，或起皺，有皺折	注意空調(diào)系統(tǒng) 加強清理和檢查

4. 內(nèi)層圖形位移
表現(xiàn)形式： 內(nèi)層圖形偏離原位，產(chǎn)生短(斷)路現(xiàn)象。

原因	解決方法
內(nèi)層圖形銅箔抗剝強度低或耐溫性差或線寬過細 預(yù)壓力過高 樹脂動態(tài)粘度小	改用高質(zhì)量內(nèi)層覆銅箔層壓板 降低預(yù)壓力或更換粘結(jié)片

5. 板厚不一致
表現(xiàn)形式： 板厚不均勻或內(nèi)層板滑移

原因	解決方法
同一窗口的成型板總厚度不同 成型板內(nèi)印制板累加厚度差大 熱板平行度差 能自由位移且整個疊層又偏離中心位置	調(diào)整到總厚度一致 調(diào)整厚度差，選用厚度差小的覆銅板 修整平行度，限制多余的自由度并力求安置疊層在熱板中心

6. 板厚局部超厚
表現(xiàn)形式： 板面局部起泡，凸起

原因	解決方法
板內(nèi)夾入外來污物，塵土等固體顆粒 熱板平整度差	對操作環(huán)境加強管理 修整平整

7. 板超厚
表現(xiàn)形式： 板厚超上限

原因	解決方法
粘結(jié)片的數(shù)量多或玻璃布基偏厚或凝膠時間短 預(yù)壓力不足	檢查記錄，重做粘結(jié)片特性測定，決定是否需要更換或調(diào)整層壓時各項參數(shù) 提高預(yù)壓力

8. 板厚不足
表現(xiàn)形式： 板厚低于下限

原因	解決方法
與上相反 預(yù)壓力太大	檢查記錄，重做粘結(jié)片特性測定，決定是否需要更換或調(diào)整層壓時各項參數(shù) 降低預(yù)壓力

9. 層間錯位
表現(xiàn)形式： 層與層之間連接盤中心偏移

原因	解決方法
內(nèi)層材料的熱膨脹 粘結(jié)片的樹脂流動 層壓中熱收縮 層壓材料和模板的熱膨脹系數(shù)大	控制粘結(jié)片的特性 板材預(yù)先經(jīng)過熱處理 選用尺寸穩(wěn)定性好的內(nèi)層覆銅板和粘結(jié)片

10. 耐熱沖擊差
表現(xiàn)形式： 受熱分層，起泡

原因	解決方法
內(nèi)層導(dǎo)體粗化或氧化，質(zhì)量差 粘結(jié)類型或性能有誤或存放變質(zhì)	根據(jù)判斷結(jié)果作出相應(yīng)的處理

11. 翹曲
表現(xiàn)形式： 弓曲或扭曲

原因	解決方法
非對稱結(jié)構(gòu) 固化周期不足 粘結(jié)片或內(nèi)層覆銅板的下料方向不一致	力求設(shè)計布線密度和層壓中粘結(jié)片的對稱放置 保證固化周期 力求下料方向一致

廣州宏昌電子材料工業(yè)有限公司

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