H級、C級絕緣因其耐熱要求高（H級絕緣要求耐熱達到180℃，C級要求達到180℃以上），并且要求在高溫狀態下，保持優異的電性能，開發優質、熱電穩定性好，性價比高的H級、C級絕緣漆一直是世界電力絕緣材料行業的一個重大課題。目前，國內能夠生產C級電力絕緣浸漬漆的廠家比較少，質量也不夠穩定，主要依賴進口。
作為電絕緣漆來說，其主要成份及關鍵因素是樹脂，樹脂的性能直接決定了絕緣漆的性能和適用范圍。目前，我們自主開發了MPI聚酰亞胺樹脂，用于制備C級絕漆無論在耐熱性能、介電性能、使用性能以及成本上，都有國內外同類產品不可比擬的優勢。
目前應用于C級絕緣浸漬漆的樹脂為均苯型聚酰亞胺，其真溶劑為二甲基乙酰胺、助溶劑為二甲苯，并加入各種填料和助劑制備而成，其中均苯型聚酰亞胺含量為8—10%，其條均為溶劑、助劑和填料，價格在150—200元/kg，進口產品價格則更高。我們開發的樹脂用于制備電力絕緣浸漬漆的優點及與目前常用浸漬漆的對比主要有以下幾個方面。
1、電性能方面。由于目前傳統的浸漬漆都含有二甲苯等溶劑，在烘干固化過程中容易產生氣泡，并且絕緣性能、濕熱穩定性、抗放電擊穿性能都會受到影響，因而發展無溶劑、高固分絕緣漆是一個重要的發展方面，日益受到高要求電氣絕緣領域的重視和歡迎。我們樹脂本身為粘度液體，制備成的絕緣漆不含溶劑，從而在濕熱穩定性，體積電阻穩定性，抗放電擊穿性能等方面，明顯優于溶劑型浸漬漆。
2、加工性能方面。由于傳統浸漬漆含有大量的二甲苯等溶劑，在烘干固化過程中，首先要把溶劑烘干揮發掉，因而烘干時間較長（通常烘干時間需6—8個小時以上），而我們的樹脂屬熱固型樹脂，無需溶劑，烘干過程可節約一半時間以上，不但大幅降低了烘干工藝能耗，提高了工效，而且漆與工件的附著力也大幅增了。
3、環保方面。由于傳統浸漬漆所含的有機溶劑均有較大的毒性，有的是嚴重致癌物質，有的可直接導致人的中毒死亡，在對烘干操作裝置和操作工藝有嚴格要求，而我們的樹脂制成的絕緣漆由于不含溶劑，使操作人員工作環境和危險性大幅改善，在現場只需有排風扇，保持現場空氣流通即可。
4、性價比方面（性能價格比）。目前C級絕緣漆一般在150—200元/kg，用我們的樹脂制備絕緣漆成本在80—85元/kg，如僅按150元/kg進行銷售，完全可以迅速搶占傳統C級絕緣漆市場，取得較好的市場回報。本樹脂還可用于制備高固分、無溶劑型H級絕緣漆。此外，亦可在樹脂中加入二甲苯溶劑，制備成溶劑型絕漆。（由于本樹脂耐熱、介電、力學性能均優于環氧、酚醛等，目前主要用于制備絕緣漆的樹脂，因而，在制備成溶劑型絕絕漆時，只需加入溶劑即可，不僅可降低成本，而且在性能上仍明顯優于其他H級絕緣漆）
本樹脂用于制備絕緣浸漬漆的基本配方如下：
1、制備C級絕緣浸漬漆
品 名 質量比 品 名 質量比
MPI樹脂 100 固化劑 2
氫氧化鋁 20 促進劑 1
氣相白炭黑 3
2、制備H級浸漬漆
品 名 質量比 品 名 質量比
MPI樹脂 100 氫氧化鋁 10—15
酚 醛 30—40 固化劑 2
氣相白炭黑 3 促進劑 1
注：以上配方屬基礎配方，其中氫氧化鋁為填料，并起增稠劑的作用，增加或減少氫氧化鋁用量可調節浸漬漆的粘度，制備成不同粘度牌號的浸漬漆。如要制備溶劑型浸漬漆，溶劑可采用二甲苯（通過調節二甲苯，氫氧化鋁的用量可調粘度）。用戶亦可根據需要在漆中加入色母、增塑劑等助劑，來以適應各種特殊用途。對于本樹脂的固化，有多種方式，如需迅速固化，可采用光固化劑；如進行烘干固化，烘干固化的基本方式為：
①無溶劑C級絕緣 100℃ 30min-45min
150℃ 50min-60min
180℃ 100min-120min
200℃ 60min
②無溶劑H級絕級 100℃ 30min=450min
150℃ 50min-60min
180℃ 60min-120min
以上烘干溫度及時間，可根據經驗調節，如電機自身耐熱較低，或為縮短固化時，提高工效，僅采取先/80℃烘45min后，120℃烘60min的方式烘干亦可。（溶劑型絕緣可適當適長烘干時間）
投資效益分析：
絕緣漆的生產無需復雜的生產設備，只需將樹脂、填料、助劑按規定比例在反應釜或容器中攪拌混合即可，設備投入和損耗極少。對生產場所的也無特別要求。如有現成的生產場所，只需有相應的流動資金投入即可。
上面所述原料價格如下：
MPI樹脂： 100元/KG
氫氧化鋁： 2 元/KG
氣相白炭黑： 67元/KG
酚醛樹脂： 10元/KG
無溶劑C級浸漬漆：
成本：80-85元/KG 參考售價：150元/KG
無溶劑H級浸漬漆：
成本： 65-70元/KG 參考售價：80-85元/KG
具體性能指標備索
